Diagrammi di Pareto
Il principio di Pareto afferma che in molti fenomeni casuali, economici o di diversa natura, la relazione fra causa ed effetto segue una legge per la quale la maggior parte degli effetti è dovuta ad un piccolo numero di cause:- La maggior parte del fatturato di un'azienda proviene da pochi prodotti e/o clienti;
- La maggior quantità degli scarti di una linea di produzione deriva "sempre" dalle stesse cause;
- Le più lunghe fermate di produzione sono dovute a pochi guasti ricorrenti;
- La principale voce del costo di produzione supera di gran lunga tutte le altre;
Tipicamente l'80% degli effetti è determinato dal 20% delle cause. Naturalmente questa è una legge empirica per cui questi numeri possono variare da fenomeno a fenomeno. Sta di fatto che in molti casi questa legge viene rispettata. Ricavare il diagramma di Pareto dell'effetto negativo che si vuole ridurre è pertanto molto importante in quanto ci consente di concentrarci subito sulle cause la cui rimozione produrrà il massimo effetto.
Se l'obiettivo del nostro progetto di miglioramento fosse la riduzione degli scarti potremmo individuare la causale di scarto più pesante e dedicarci alla sua riduzione, dopo di chè passeremmo alla causa successiva, e così via sino al raggiungimento dell'obbiettivo.
Questo approccio consente miglioramenti immediati ma, a volte, le cose non sono così semplici. Per ridurre o eliminare una causa è necessario individuarne l'origine che, spesso, risiede in un processo a monte, e questo può innescare un meccanismo di scarica barile da evitare. Vedi la tecnica dei cinque perché.
L'uso dei diagrammi di pareto deve essere preceduto dallo studio:- del processo su cui si vuole intervenire;
- dei benchmark, se disponibili;
- delle eventuali limitazioni tecnologiche;
- degli interventi già eseguiti;
- della variabilità dei dati disponibili;
Se sul costo di fabbricazione di un determinato prodotto la materia prima incide per il 70%, il lavoro del 20%, l'energia del 10%, appare evidente come una stessa riduzione di costo possa essere ottenuta con una riduzione degli scarti dell'1% oppure con una riduzione del consumo energetico del 7% o con un aumento di produttività del 3,5%. Sarebbe naturale pensare che sia conveniente dedicarsi prima alla riduzione degli scarti e per ultimo al risparmio energetico, ma potrebbe essere che sugli scarti si sia già lavorato, mentre nulla sia stato fatto sul fronte energia su cui, pertanto, si potrebbe ottenere il massimo beneficio con il minimo sforzo.
Ciclo di Deming
Il ciclo di Deming o PDCA (Plan-Do-Check-Act) è il metodo universalmente riconosciuto per attuare progetti di miglioramento.
È sostanzialmente l'applicazione del metodo scientifico alla risoluzione dei problemi in quanto comporta le fasi di:- osservazione del fenomeno e la sua misurazione;
- la comprensione delle cause e la progettazione di un esperimento (la soluzione che dovrebbe risolvere il problema);
- l'esecuzione dell'esperimento e la verifica dei suoi effetti;
- l'attuazione definitiva della soluzione se i risultati sono stati soddisfacenti o la reiterazione del ciclo.
L'applicazione sistematica di questa metodologia dovrebbe entrare a far parte della cultura aziendale ed essere applicata in tutti gli ambiti in cui si presenta un problema.
La tecnica delle 5 S
E' una metodologia di origine Giapponese. Il nome deriva dalle iniziali di cinque parole giapponesi:- Seiri (separare le cose necessarie da quelle inutili);
- Seiton (Mettere in ordine - assegnare un posto alle cose utili);
- Seiso (Pulire - ispezionare mentre si pulisce);
- Seiketsu (Standardizzare);
- Shitsuke (Rispettare quanto deciso);
La sua applicazione estende il concetto presente nelle parole italiane Ordine e Pulizia.
I reparti in cui utilizzarla sono certamente quelli di produzione, ma la sua applicazione può avere effetti positivi in tutti gli ambiti lavorativi compresi gli uffici.
Il suo impatto sulla manutenzione è notevole ed immediatamente comprensibile: la pulizia programmata ed accurata di ogni punto dell'impianto o macchinario si traduce in una ispezione periodica del suo stato consentendo di rilevare prontamente segnali di anomalia quali trafilamenti di fluidi, allentamento di serraggi, usura di cinghie, allungamento di catene, .... Inoltre gli operatori possono essere addestrati a compiere operazioni di verifica, regolazione, rabbocco di fluidi, altrimenti demandate a manutenzioni programmate che spesso saltano per sopraggiunti interventi di emergenza.
Anche sulla produzione gli effetti positivi dell'applicazione corretta di questa tecnica non tarderanno a manifestarsi: il mettere in ordine significa assegnare un posto alle cose utili, ovvero stabilire cosa serve in ogni postazione di lavoro e quindi analizzare tutte le attività svolte in quella postazione.