Definizioni

Nel periodo considerato l'impianto di produzione in oggetto ha realizzato n lotti di prodotti diversi.

Per ogni lotto diamo le seguenti definizioni:

• Lotto di produzione, P: numero di pezzi che lo compongono;
• Scarti, S: numero di "scarti" prodotti oltre ai pezzi "buoni";
• Tempo Ciclo, tC: tempo necessario per fabbricare un pezzo;
• Tempo di produzione, tProd: tempo complessivamente impiegato dalla linea per la realizzazione del lotto;
• Tempo utile, tUtile: è il tempo necessario per eseguire la produzione nelle condizioni ottimali;
• Tempo di set-up, tSetup: tempo complessivamente impiegato per le operazioni di set-up della linea di produzione, per l'avviamento e per la fermata;
• Tempo perso per difetti, tDif: tempo complessivamente impiegato per la fabbricazione degli scarti;
• Tempo perso per rallentamenti, tRall :

Valgono le seguenti relazioni:

• 1) tUtile=P*tC;
• 2) Efficienza Totale, ET = tUtile/tProd;
• 3) Perdite Totali tPerso = tProd - tUtile;
• 4) tPerso = tSetup + tDif + tRall

Il valore dell'efficienza totale è uno dei fattori del costo variabile di produzione, da quì la sua rilevanza. Risulta evidente che la riduzione delle perdite comporta un incremento dell'efficienza totale. Tuttavia tSetup è una variabile che normalmente non può essere azzerata, ed inoltre è funzione del prodotto realizzato per cui ha senso definire:

• 5) Tempo operativo, tOp = TProd - TSetup;
• 6) Efficienza Operativa, EOp = TUtile/TOp;

L'efficienza operativa dipende solo dalla capacità di gestire in maniera ottimale l'impianto disponibile. Dipende dallo stato di manutenzione degli impianti e dalla capacità degli operatori. Il suo valore target può essere il 100%.

L'efficienza totale è invece limitata dalla tecnologia dell'impianto. Mentre l'efficienza operativa è solo questione di organizzazione, l'efficienza totale è anche questione di investimenti.